アパレル製品に対し、直接インクを塗布するガーメントプリンター。このガーメントプリンターでの印刷に前処理剤は欠かせませんが、この前処理剤にはどのような働きがあるのでしょうか。基本的な知識についてご紹介していきます。
ガーメントプリンターは、生地にインクを直接塗布するプリント機材。作成したデザインをそのまま生地にプリントできる手軽なプリント手法ですが、印刷を行う際には、まず前処理剤を塗布する必要があります。
なぜ前処理剤を塗布しなければならないのか、その理由は「生地の表面にインク受理層を作る」ためです。ガーメントプリンターはインクを直接吹きかけて印刷を行うため、インク受理層を作らないとインクが染みこんでしまい、うまく印刷ができません。前処理剤を使ってインク受理層を作り、その上にインクを乗せることで、鮮やかな発色を実現できるようになるのです。
版なしで手軽に印刷できるのがガーメントプリンターのメリットですが、生地に対して前処理剤が均一に塗布されていないとキレイな仕上がりにならないことがあります。また、前処理剤については事前にまとめて塗布しておくより、依頼を受けてからその都度塗布したほうがキレイな仕上がりが期待できます。
ガーメントプリンターにおける前処理剤の塗り方は、「ローラーを使う」「霧吹きを使う」「自動前処理剤塗布機を使う」の3つに大別されます。
ローラーを使う場合は、前処理剤を付けたローラーを生地の上で転がして塗布します。ムラなく均一に塗布するにはちょっとしたコツが要り、力も必要となるためスタッフの負担が重めです。
霧吹きで前処理剤を吹きかけて塗布する方法は、ローラーよりも手軽です。しかし、ムラになりやすいため、慣れていない人が行うと仕上がりに影響が出る恐れがあります。
まとまった枚数のプリントを頻繁に行う場合は、自動前処理剤塗布機を導入すると良いでしょう。専用の機械であればムラなく均一な塗布が実現でき、作業効率の向上も期待できます。
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